Fliesen-Lexikon

Genau genommen sind Epoxidharz-Estriche Variationen des Zement-Estrichs.

Um dessen Eigenschaften zu verändern, werden Kunstharze beigemengt, entweder als (1) Dispersion oder als (2) Emulsion. Ihr Anteil liegt zwischen 5-15 % am Estrichmörtel.  

1. Hierbei handelt es sich um wässrige Systeme, die  empfindlich gegen Laugen sind. Zudem vertragen sie keine Feuchtigkeit, da die Harz-Emulgatoren und -Stabilisatoren, die im Estrich verbleiben, wieder in Lösung gehen können.

2. Dem Zement werden die Epoxidbestandteile als Emulsion, die erst im Mörtel durch chemische Reaktion den Harz bilden, bei gemengt. Sie sind meist alkalifest.

Epoxidharz- und Kunstharz-Estriche werden meistens in der Industrie verlegt, da sie durch die Zusatzstoffe leichter zu verarbeiten sind, verformbarer, dichter und einen höheren Haftverbund aufweisen. Zudem besitzen sie eine erhöhte Zugfestigkeit. Ihr größter Nachteil ist dem gegenüber, dass die Schadstoffe emittieren können.

Epoxidharz-Kleber sind Spezialkleber, deren Verarbeitung im Dünnbettverfahren es besonderer Kenntnisse und Fertigkeiten bedarf. So entfalten sie nur dann ihre volle Wirkung, wenn die beiden separat erhältlichen Komponenten (Härter und Bindemittel), die den Kleber erst bilden (Zwei-Komponenten-Kleber), in einem exakt vorgeschriebenen Mischungsverhältnis angemischt werden. Zudem muss stets eine Dichtschicht als Basis ausgestrichen werden. Dank hohen Chemikalienbeständigkeit werden sie oft im gewerblichen Bereich (z.B. Pharma-Industrie) eingesetzt, zumal sie auch für schwierige Untergründe wie Stahl, Polyester oder Holz geeignet sind. Da sie ferner absolut (wasser)dicht und fleckunempfindlich sind, werden sie auch als Fugenmasse verwendet. Nachteilig ist, dass sie bei der Verarbeitung gesundheitsschädlich sind und nur eine kurze Einlegezeit haben. Zudem sind abgebundene Reste von der Belagsoberfläche nur schwer zu entfernen und nicht verarbeitete Komponenten müssen als Sondermüll entsorgt werden.

Der Estrich gleicht als wenige cm. starke Schicht die Unebenheiten der tragenden Rohbaukonstruktion (meist Beton) aus und ermöglicht somit die ebenflächige Verlegung eines Bodenbelages. Ein Estrich kann jedoch auch selbst als begehbare Fläche dienen (Nutzschicht, Nutzestrich).

Vor der weiteren Nutzung bzw. Belagsverlegung, muss die Masse jedoch erst genügend Zeit für den Festigkeitsaufbau durch Trocknen oder Abkühlung haben. Diese Zeit variiert (in der Regel bei Zementgebundenden Estrichen 28 Tage), je nach Art des Estrichs. Je nach verwendetem Material bzw. Fußbodenaufbau werden unterschiedliche Estricharten unterschieden. Die Wahl richtet sich dabei nach der späteren Funktion und Belastung des Fußbodens. Gegen die Wände ist jeder Estrich durch einen Randdämmstreifen "isoliert", um Schallübertragungen zu vermeiden (siehe auch Trittschalldämmung).

Die Qualität eines Estrichs wird nach EN 13 813 über verschiedene Parameter definiert: Druckfestigkeit, Biegezugfestigkeit, Verschleißwiderstand und Eindringtiefe. Sie bestimmen die möglichen Einsatzbereiche des jeweiligen Estrichs.

Bei dieser Konstruktion wird der Estrich entweder direkt auf die Dämmung oder auf eine wasserdichte Dämmschichtabdeckung verlegt, es besteht also keinerlei Verbindung zu einem festen Bauteil (Entkopplung). Da er quasi auf der Dämmung schwimmt, wird dieser Fußbodenaufbau auch als schwimmender Estrich bezeichnet. Konstruktions aufbauten erlauben es teils eine umfassende Trittschall- und Wärmedämmung zu erreichen, da der Estrich komplett in Dämm-Material (geeignet sind mineralische oder pflanzliche Faserstoffe sowie Schaumkunststoffe) eingebettet ist.

Diese Aufbau Typen eignen sich zudem auch als Heizestrich.

Estriche können auf zwei Arten klassifiziert werden:

Zum einen über ihre Konstruktion und zum anderen über das verwendeten Material.  

A.Konstruktionstypen  

- Verbundestrich

- Estrich auf Trennschicht

- Estrich auf Dämmlage

- Heizestrich

- Trockenestrich

- Gefälle-Estrich

B.Materialtypen  

- Anhydritestrich oder Calciumsulfadestrich

- Zement-Estrich

- Magnesia-Estrich

- Gussasphalt-Estrich

- Epoxidharz-Estrich oder Kunstharz-Estrich

Je nach Belastungsintensität muss bei den Materialtypen zudem die richtige Festigkeitsklasse gewählt werden.

Diese auch als Ausgleich-Estrich bezeichnete dünne Mörtel- od. Betonschicht dient zur Egalisierung von Unebenheiten des tragenden Untergrundes.

Dadurch kann der eigentliche Estrich in gleichmäßiger Stärke ausgelegt werden, wodurch eine gleichmäßige Trockung und Aushärtungszeit gewährleistet ist.

Hierbei wird der Estrich nicht unmittelbar auf den tragenden Untergrund aufgebracht, sondern eine Trennschicht dazwischen verlegt, um eine Entkopplung zu bewirken.

Im einfachsten Fall sind dies Pappebahnen od. zweilagig ausgelegte Polyethylen-Folien. Darüber hinaus kann diese Trennschicht auch als Dampfsperre, Drainage od. Abdichtung funktionell gestaltet sein.

Estrich-Arten nach DIN EN 13 318 in Klassen unterteilt

(in Klammern die alten Bezeichnungen nach DIN 18 560):  

 Anhydritestrich CA "calciumsulfat screed" (AE)  

 Zement-Estrich CT "cementitious screed" (ZE)  

 Magnesia-Estrich MA "magnesite screed" (ME)  

 Gussasphalt-Estrich AS "mastic asphalt screed" (GE)  

 CA-C 15-F 3 (AE12)  

 CT-C 15-F 3 (ZE 12)  

 MA-C 8-F 3 (ME 5)  

 AS-IC 10 (GE 10)  

 CA-C 25-F 4 (AE20)  

 CT-C 25-F 4 (ZE 20)  

 MA-C 10-F 4 (ME 7)  

 AS-IC 15 (GE 15)  

 CA-C 35-F 6 (AE30)  

 CT-C 35-F 5 (ZE 30)  

 MA-C 15-F 5 (ME 10)  

 AS-IC 40 (GE 40)  

 CA-C 45-F 7 (AE40)  

 CT-C 45-F 6 (ZE 40)  

 MA-C 25-F 7 (ME 20)  

 AS-IC 100 (GE 100)  

 CT-C 55-F 7 (ZE 50)  

 MA-C 35-F 8 (ME 30)  

 CT-C 70-F 11-A 3 (ZE 55M)  

 MA-C 45-F 10 (ME 40)  

 CT-C 75-F 2 9-A 6 (ZE 65A)  

 MA-C 55-F 11 (ME 50)  

 CT-C 75-F 3 9-A 1,5 (ZE 65KS)  

Nach der neuen EN 13 813 dürfen nur noch Zement- Magnesia und Anhydritestriche mit einer Druckfestigkeit ≥ C20 eingesetzt werden. Estriche mit geringerem Wert müssen einer Eignungsprüfung unterzogen werden!

Dieser Begriff bezeichnet die Eigenschaft eines Materials, seine ursprüngliche Farbe auch unter äußeren Einflüssen - Licht, Wasser, Reibung, Chemikalien usw. zu behalten. Bei Bodenbelägen bezieht sich dies auf die Glasur von Fliesen, die Teppichfasern oder PVC- sowie Linoleum-Oberflächen. Von Natur aus eine geringe Farbechtheit haben Holz und Kork, die durch Licht permanent abdunkeln oder ausbleichen. In Bezug auf Licht wird auch von Lichtechtheit gesprochen.

Charakteristisch sind für diese Fliesen der rote, poröse Scherben mit einer weißdeckenden Glasur, der häufig mit Scharffeuer- oder Muffelfarben bemalt ist.

Der Begriff kommt aus dem französischen und leitet sich von der italienischen Stadt Faenza ab, die im 15. Jahrhundert ein Zentrum der Fayence-Herstellung war. Ursprünglich kommt die Technik aus Persien, wo sie schon im fünften Jahrhundert weit verbreitet waren. Mit dem Islam den hier sind viele Moscheen und arabische Paläste mit Fayencen verziert. Später kamen sie dann über Spanien nach Europa.
Die Herstellung erfolgt im Zweibrand-Verfahren: Der luftgetrocknete Ton wird erst bei 900°C zum Scherben gebrannt, der dann in ein Zinn-Oxydbad (daher die weiße Farbe) getaucht und anschließend feucht bemalt wird. Danach erfolgt bei 1100°C der zweite Brand, wodurch die weiße Glasur und die Farben miteinander verschmelzen und den typisch metallisch-glänzenden Überzug bilden.
Eine andere Bezeichnung für Fayencen lautet Majolika, was sich vom italienischen Namen für Mallorca ableitet, dem mittelalterlichen Handelszentrum für glasierte Tonwaren im Mittelmeerraum.